巴陵樹脂環氧氯丙烯裝置反應器技術改進

9月13日，從巴陵石化環氧樹脂事業部環氧樹脂施工獲悉，歷經兩年多數次技術改進，該部消除了環氧氯丙烷裝置氯丙烯單元反應器清碳周期短、物耗高兩大瓶頸，裝置技術經濟指標達國內同行先進水平。

經標定，投資較少的新反應器成功應用後，生產每噸氯丙烯的丙烯單耗下降48千克，清Epoxy碳周期由15天延長至100天以上，年降本挖潛價值約1500萬元。

該事業部環氧氯丙烷裝置從意大利某引進技術，自2002年建成投產以來，氯丙烯單元存在清碳周期短、反應收率低、物耗高等問題。該事業部將反應器技術改進列為重點攻關課題，在意大利技術方指導下，對氯丙烯單元反應器予以改進，但結碳問題依然存在。對此，在深入調研國內高溫氯化反應技術後，該事業部與高校合作開發新反應器。

經大量數據采集、模擬計算，試制的新反應器Epoxy施工首先在氯丙烯單元C線試車，出現反應器壓差漲幅較快、溫度分布異常等不足。高校科研力量和事業部技術人員共同分析原因，比對數據，查找症結，確定了進一步改進混合器內部結構方案。經再次改進，新混合器於7月下旬投入運行。至目前，C線穩環氧樹脂定運行，反應溫度和壓差穩定，反應收率提升10%。

在此基礎上，8月下旬，環氧樹脂事業部將新混合器推廣至反應A線使用，一次試車成功。車間管理及技術人員跟班優化工藝控制，調整預熱溫度、原料配比、精餾參數等，確定最優控制指標，裝置實現安全、穩定、優化運行。




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